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Norbert Kytka
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Vom 21.-22. Februar heißt es in Dortmund: Bühne frei für Instandhaltung 4.0. Mit spannenden Anwendungsfällen möchte T.CON das enorme Optimierungspotential durch den Einsatz bislang so nicht dagewesener Möglichkeiten aufzeigen.
Viele Unternehmen erwarten, dass die Leistung und Effizienz der Fertigungsanlagen optimiert werden, während sich gleichzeitig Kosten durch ungeplante Stillstände und mangelhafte Qualität vermeiden lassen. Das Schlagwort „Instandhaltung 4.0“ fasst neue Konzepte für dieses Ziel zusammen.
T.CON bietet in diesem Zusammenhang drei wichtige Hebel an:
Die einfachste Methode zur Prozessoptimierung in der Instandhaltung stellen mobile Lösungen dar. Warum ist das so? Instandhaltungsprozesse sind auch heute oftmals noch sehr papierlastig. Auftragspapiere werden gedruckt, Instandhaltungsstellen "auf gut Glück" identifiziert, Störungen und Arbeitszeiten notiert und später manuell im ERP-System verbucht. Dabei könnte es so einfach sein. Mit der Instandhaltungslösung MOBILE MAINTENANCE von T.CON werden Daten vor Ort online qualifiziert erfasst und in Echtzeit übertragen. Zudem können auch alle benötigten Daten aus dem ERP-Backend abgerufen werden. Den Instandhalter überzeugt die intuitive Bedienung und die prozessorientierte Gestaltung der Dateneingabe. Ein weiterer Trumpf erfreut die IT: MOBILE MAINTENANCE unterstützt alle gängigen Plattformen (Android, iOS, Windows) und es wird keine Middleware benötigt.
Prädiktionen mit jeder Menge Altanlagen ohne Sensorik? Wie soll das funktionieren? Die teure Nachrüstung der Maschinen kann natürlich nicht die Lösung sein. Deshalb ist FactorE.OS geradezu ein revolutionärer Ansatz, der den kleinsten gemeinsamen Nenner jeder Maschine nutzt – den Stromverbrauch. Durch ihn als Indikator können mit einer einzigartigen Analyse der Produktionsstatus und die Maschinenzustände analysiert werden. FactorE.OS lernt anhand von modernsten Machine-Learning-Verfahren sowie hochentwickelten Mustererkennungs-Algorithmen. Transparenz über den gesamten Shop Floor ist das Ergebnis. Aus den gesammelten Betriebsdaten lassen sich dann Trends ableiten, um notwendige Wartungsmaßnahmen besser planen und vorhersagen zu können. Das ist der Weg, um von einer "reaktiven" zu einer "vorausschauenden" Instandhaltung zu gelangen und ungeplante Stillstände zu vermieden.
Sind die Spezialisten bei Maschinenausfällen nicht vor Ort kann es zu sehr teuren Stillständen und ad-hoc Service-Einsätzen kommen. Hier setzen Remote-Service-Lösungen an. Live-Kommunikation unter Einsatz von Standard-Datenbrillen (optional auch Smartphones) bieten Systeme wie "bView" unseres Partners pm-tech. So kann der Maschinenbediener vor Ort mit dem Experten schnell und einfach in Kontakt treten. Dieser kann von überall auf der Welt Anweisungen zur Problemlösung geben. Mittels Live-Videostreaming in HD, bidirektionaler Tonübertragung und Snapshots werden Techniker "virtuell" aus der Ferne angeleitet. Dank "hands-free" Bedienung genießen diese zusätzlich volle Bewegungsfreiheit.
